2020年世贸组织数据显示，中国机床以186.1亿欧元的消费额和169.5亿欧元的产值分别双双登顶全球第一。

我们向世界证明了，中国是潜力无限的机床大国。但有人提出质疑，中国机床是否已经完成了从大到强的转变呢？

答案是残酷的，2009年全球企业排名中，中国的沈阳机床、大连机床与日本5家、德国2家、美国1家企业共同上榜。

但13年后，沈阳机床、大连机床相继退市破产，昔日的“十八罗汉”几乎走向了全军覆没的结局。

那么，为何产值、消费额均位列全球第一的中国机床，却始终无法完成从大到强的跨越？我们和国外先进企业又差在哪里？

«——【·曾经的机床巨头·】——»

1955年，沈阳第一机床厂成功生产出新中国第一台C620-1卧式车床。

为了铭记这一历史性时刻，相关部门特意将这台车床的形象印在了第三套人民币2元面值上。

此后很长一段时间，这张纸币流通于市场，让无数国人看到了新中国工业发展的希望。

沈阳第一机床厂并没有因这一成就而满足，继续加大研发与生产投入，车床产量逐年攀升，从1955年的202台，到1957年的2540台，再到1960年达到4573台，在全国机床生产领域长期处于领先地位，甚至产品还一度出口到国外。

1958年，北京第一机床厂和清华大学联手下，又成功研制出X53K1数控铣床。

当时，世界首台数控机床于1952年由美国麻省理工学院研制成功，而中国仅用了6年时间，就成功研制出亚洲首台，这一速度让全球工业界为之震惊。

与此同时，中国机床行业发展势头迅猛，不仅产量大幅增长，而且技术水平也显著提升，产品国产率高达80%。

然而，好景不长。

20世纪60-80年代，全球陷入冷战局势，苏联将大批专家召回国内，中国机床陷入了静止状态。

尽管当时中国总工程师已经掌握了5大类26种高精密机床技术。

但由于缺乏经验和先进技术的持续输入，中国机床产业始终稳步不前。

更为严重的是，当时的计划经济体制也限制了机床产业的发展。

在计划经济体制下，企业一味追求生产量，忽视效益，导致资源浪费严重，产业长远发展受限。

1961-1978年间生产的164万台机床中，合格率仅为60%，这种粗放型的发展模式为后来的困境埋下了伏笔。

直到1978年，改革开放的春风吹遍神州大地，中国机床行业迎来了新的发展机遇。

南京机床厂通过与德国合作，通过引进机床主机等技术，中国正式进军数控机床领域。

2001-2011年，中国机床行业迎来了高速增长期，总产值增长了10倍，利润增长22倍。

2009年，中国首次成为全球第一大机床生产国。

沈阳机床、大连机床等企业抓住机遇，迅速崛起，跻身全球机床行业前列。

与此同时，沈阳机床更是通过一系列并购，一度垄断了车床、镗铣床市场，并在2012年以180亿元的销售额问鼎全球机床企业榜首，被央视誉为“国之重器”。

但过度依赖技术引进，却未能真正消化吸收核心技术。

2012年，全球经济放缓、制造业回流欧美时，缺乏自主创新能力的中国机床企业迅速陷入困境，沈阳机床和大连机床的破产就是这一问题的集中爆发。

大连机床因为骗贷和乱花钱，最后欠债太多，不得不进行破产重组。曾经的“四大天王”中的秦川机床，也因亏损而被戴上了ST的帽子。

那么，中国机床到底与国外先进企业的差距究竟在哪里？

«——【·该如何破局·】——»

改革开放初期，为了快速追赶世界先进水平，中国机床行业采用了“市场换技术”的策略。

当时的想法很美好，期望用广阔的国内市场，换来国外先进的机床技术。

可现实却给了重重一击。

国外企业对核心技术严防死守，就像守护着自家最珍贵的宝藏，绝不轻易示人。

中国机床企业虽引进了大量设备与技术，可关键核心技术始终掌握在人家手里，企业逐渐变成了单纯的组装车间，只能按照别人的技术标准进行简单组装，缺乏自主创新能力。

就拿大连光洋与日本合作的经历来说，日本方面提出诸多苛刻限制条款，其中一条近乎霸道：

一旦机床设备被擅自移动，机床就会自动锁死，直接变成一堆废铁。

这种技术上的绝对控制，让中国企业在技术创新和自主发展上处处受限，动弹不得。

长期依赖国外技术，使得中国机床企业在国际市场上毫无竞争力，还陷入了“引进-落后-再引进”的恶性循环，始终无法掌握发展的主动权。

在这样的市场环境下，曾经风光无限的“十八罗汉”也未能逃脱厄运。

大连机床因为骗贷和乱花钱，最后欠债太多，不得不进行破产重组，秦川机床，也因亏损而被戴上了ST的帽子。

此外，人才短缺也是衰落的一重大因素。

机床行业工作环境艰苦，薪资待遇又不高，对于追求舒适工作环境和高收入的年轻人来说，缺乏吸引力，很多年轻人根本不愿意投身这个行业。

随着老一代技术工人逐渐退休，他们积累的宝贵经验和技术，因为缺乏传承机制，无法传递给新一代，导致人才断层现象严重。

那么，中国机床还有翻身的希望吗？

«——【·希望就在眼前·】——»

答案是肯定的，但前提是必须正视问题并采取切实有效的措施。

近年来，国家政策已经开始向高端机床倾斜，《中国制造2025》明确提出，到2025年关键工序数控化率要从33%提升到64%。

同时，一批民营企业如海天精工、郭盛智科等正在崛起，它们专注于细分市场，逐步打破国外垄断。

在五轴联动数控机床等高端领域，江苏多棱数控、北京机电等企业已实现技术突破，成功应用于航母、航空航天等国家重点工程。

此外，国产数控系统的可靠性也在提升，部分产品的MTBF已从500小时提高到1600小时，接近国际先进水平。

这些进步表明，只要坚持自主创新，中国机床仍有重回世界前列的可能。

然而，光靠技术突破还不够。

长期以来，中国机床行业存在“重硬轻软”的问题，忽视基础研究和工艺积累。

相比之下，日本山崎马扎克等企业之所以能长期保持技术领先，关键在于对工匠精神的极致追求，甚至将技工的名字挂在公司走廊上以示尊重。

中国机床企业要想真正崛起，必须重建技术工人的培养体系，提升产业工人的社会地位和待遇。

同时，政府应加大对机床行业的支持力度，推动产学研深度融合，打造完整的产业链生态。

唯有掌握核心技术、培养高端人才、构建健康产业生态，才能实现从“大”到“强”的跨越。

未来，这条路注定不会平坦，唯有坚持自主创新，才能在激烈的全球竞争中站稳脚跟，最终实现真正的翻身。